APQP in der Automobilindustrie

APQP (Advanced Product Quality Planning) strukturiert die Produkt- und Prozessentwicklung entlang von fünf Phasen und verlagert die Qualitätssicherung in die Entwicklung, lange vor den Serienanlauf. In der DACH-Zulieferkette kommt die Methode meist in Form der Reifegradabsicherung nach VDA zum Einsatz, international nach dem AIAG-Modell. Beide fordern denselben Nachweis: dass Anforderungen, Risiken und Freigaben über alle Phasen hinweg belegbar bleiben.

JAWA setzt APQP mit der Management Software inforum um, gemeinsam mit Zulieferern und Herstellern aus Automotive, Maschinen- und Anlagenbau sowie der produzierenden Industrie.

APQP für Automobil­­industrie, Maschinenbau und produzierende Industrie

In der Automobilindustrie ist APQP verbindlich: IATF 16949 verlangt eine strukturierte Qualitätsvorausplanung, OEM und Tier-1 geben Reifegrade, Nachweisformen und Termine vor. Zulieferer mit deutschen und internationalen Kunden arbeiten dabei regelmäßig parallel nach VDA und AIAG, mit unterschiedlicher Terminologie und abweichenden Bemusterungsverfahren.

Im Maschinen- und Anlagenbau ist die Ausgangslage eine andere. Kleine Stückzahlen, hohe Variantenvielfalt und kundenspezifische Konstruktionen machen serienorientierte Vorgaben nur teilweise anwendbar. Die Phasenlogik bleibt tragfähig, die Nachweistiefe richtet sich nach Kundenanforderung und Risiko.

Für die produzierende Industrie gilt APQP selten als Pflicht, wird aber zunehmend als Ordnungsrahmen für Entwicklungsprojekte genutzt, insbesondere dort, wo regulierte Endmärkte wie Medizintechnik oder Pharma nachgelagerte Nachweispflichten erzeugen.

5 Phasen im APQP Prozess

Der APQP-Prozess umfasst fünf Phasen, beginnend mit der Planung und endend mit der kontinuierlichen Verbesserung in der Serienproduktion. Jede Phase endet mit einer Bewertung, die über die Freigabe der nächsten entscheidet. In der Reifegradabsicherung nach VDA sind diese Übergänge an definierte Reifegrade gekoppelt, die der Kunde einfordert und bewertet.

1. Planung
   Kundenanforderungen, gesetzliche Vorgaben und Qualitätsziele werden erfasst und in ein Lastenheft überführt.
2. Produktdesign und -entwicklung
   Design-FMEA, Prototypen und der erste Control Plan legen fest, welche Merkmale kritisch sind.
3. Prozessdesign und -entwicklung
   Prozess-FMEA und Prozessablaufpläne sichern ab, dass die Fertigung die geforderte Qualität stabil erzeugt.
4. Produkt- und Prozessvalidierung
   Prüfmittelfähigkeit und die Bemusterung nach VDA PPF oder PPAP weisen die Serienreife nach.
5. Rückmeldung und Korrektur
   Nach dem Serienanlauf machen Regelkarten und SPC Abweichungen sichtbar, bevor sie zu Fehlern werden.

Wo diese Übergänge in der Praxis reißen und welche Folgen das für Control Plan und Bemusterung hat, behandelt dieser Beitrag:
APQP ohne Systembrüche

APQP mit der Softwarelösung inforum

inforum bildet APQP-Software als Reifegradabsicherung nach VDA ab. Reifegrade werden laufend mitgeführt statt zum Meilenstein rekonstruiert, und die Phasenübergänge greifen auf dieselbe Datenbasis zu: Kritische Merkmale aus der FMEA gehen in den Control Plan über, die Bemusterung nach VDA PPF oder PPAP setzt auf den Daten auf, die das Projekt von Beginn an begleitet haben.

Lieferanten arbeiten dabei innerhalb der Projektstruktur mit, nicht per Mailanhang daneben. Termine, Maßnahmen und Freigaben sind für alle Beteiligten im selben Stand sichtbar, was in Projekten mit mehreren Zulieferern und parallelen Reifegraden den Abstimmungsaufwand deutlich reduziert.

Häufige Fragen rund um APQP

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APQP mit inforum in der Praxis sehen?
In einer Demo zeigen wir, wie Reifegrade, FMEA und Bemusterung auf einer Plattform zusammenlaufen.